Partículas conectadas são uma série de partículas conectadas entre si, isto é, em alguns casos, as partículas são conectadas pela ponta a ponta da membrana ou de maneira tangencial. Durante o processo de processamento, vários problemas do processo sozinhos ou juntos podem fazer com que esse fenômeno ocorra. Por exemplo, a água de processamento é muito quente é uma causa da partícula; neste caso, a temperatura da água deve ser reduzida para dar extinção suficiente da superfície da partícula; Além disso, a velocidade de fluxo da água é muito baixa também é uma causa de granulação, causará diminuição da velocidade da velocidade da câmara de corte de partículas e, em seguida, a aglomeração de partículas. Além disso, se a distância do orifício da cabeça da matriz estiver muito próxima, a expansão da exportação causará contato de partículas durante o processamento, e a solução é substituir a cabeça da matriz existente por um espaçamento grande e um pequeno número de orifícios.
Problema de arrasto A cauda chamada é que a borda da partícula é um pouco proeminente, a borda cortada é como uma forma de hóquei, parece um poluente ou rasgo no fundo do corte. A razão para isso é que o dispositivo de corte não foi capaz de fazer um corte limpo aqui. Em geral, a partícula de corte correta que sai do pelotizador da linha deve ser um cilindro de ângulo reto, e a partícula de corte correta que sai do pelotizador subaquático deve ser uma forma esférica quase perfeita. Geralmente, os materiais que não são propensos à conclusão também produzem acabamento devido a rejeição. Supondo que todos os parâmetros de usinagem tenham sido verificados, a cauda geralmente pode ser diagnosticada como um problema de corte. Para a linha de corte de linha, a solução é substituir o fogão e a faca de fundo para fornecer uma aresta de corte nova e nítida; Ou re-determinação do espaçamento do equipamento de acordo com os valores especificados no manual do fabricante. Para grãos subaquáticos, o modelo e a lâmina precisam ser verificados para garantir que não haja cortes, pois os cortes e ranhuras geralmente causam rejeição.
Problema de desperdício de material
Para muitos materiais cristalinos, como o poliestireno de uso geral, a conclusão parece ser um risco comum e específico. Eles se tornam um problema para os processadores porque podem alterar a densidade a granel do material, degradar ou queimar no barril da extrusora e causar problemas para o processo de transporte. O principal objetivo do fabricante da resina é produzir uma forma de grão uniforme, ou seja, com um dado comprimento e diâmetro, sem contaminação por resíduos de materiais ou substâncias estranhas. Para resolver esse problema, o objetivo de reduzir o pó pode ser alcançado ajustando o equipamento e controlando alguns parâmetros importantes do processo. Ao entrar no cortador, a temperatura da linha de arame deve estar o mais próxima possível do ponto de amolecimento da Veka do material para garantir que o fio seja submetido ao máximo possível, evitando assim a quebra. Para um polímero específico, a seleção de um hob com o ângulo de corte certo desempenha um papel importante na redução da quantidade de material. Para polímeros não preenchidos, o aço de liga de gravação ou a ferramenta de ferramentas deve ser usado o máximo possível, e a borda do HOB e da faca de base deve ser mantida afiada para evitar quebrar o polímero. Para o equipamento subsequente após o corte, seja o equipamento pressurizado ou a vácuo, é necessário evitar embrulhar o ar. Para a linha de granulação subaquática, é necessário garantir que a pressão de faca suficiente contra a superfície da matriz seja mantida durante o processo de processamento, e o tempo de permanência após o granulação é adequadamente ajustado para garantir que as partículas estejam quentes ao entrar no secador.
Problema de ruptura de faca de fundo A faca de base do granulador é uma folha de aço rígida e carbonizada, com a liga invar soldada no lugar para permitir que ele seja enfiado no suporte. Em geral, a faca inferior quebra quando a lâmina da faca inferior é girada e as medidas apropriadas podem ser tomadas para evitar esse problema seguindo cuidadosamente os métodos recomendados no manual de equipamentos do fabricante. Aqui, é particularmente importante enfatizar que o Mandrel invar rosqueado é fixado em vigor por soldagem de prata, que tem um limite de cisalhamento e é propenso a ser destruído por torque excessivo durante a instalação. Além disso, durante a rotação ou instalação, a faca de fundo rachada é propensa a mudar e voará no granulador, danificando a lâmina do HOB e aumentando os custos de manutenção.
Problema de lacuna de encolhimento Encolher vazios e partículas ocas indicam temperamento inadequado do material do arame. A lacuna de encolhimento pode ser apenas um pequeno poço na superfície final das partículas em casos leves e, em casos graves, pode produzir partículas ocas, como uma mistura. Esse fenômeno ocorre quando a temperatura central do fio está próxima de um estado fundido e o fio encolher imediatamente após o corte. Quando o fio é adequadamente temperado, o gradiente de temperatura na interface permanece constante e não responde ao meio de resfriamento (ar ou água) quando é cortado. A razão específica para a lacuna de encolhimento é que, quando a água de processamento está muito fria para um polímero específico, a superfície externa do material do fio congela, criando uma concha dura e prendendo o calor no núcleo do material do fio. Além disso, o fio não tem tempo suficiente para mergulhar no ar ou na água, resultando no calor do núcleo do fio, não pode ser transferido para a superfície do fio, de modo que o bom resfriamento da seção transversal não possa ser realizado. Partículas produzidas por granulação subaquática, devido à presença de voláteis presos no fundido, também parecerão diminuir os vazios, uma medida preventiva eficaz é verificar o orifício do vácuo na extrusora.
Problema de desvio de linha A deriva linear é a tendência do material linear de se agrupar de um lado na plataforma de alimentação, o que fará com que a qualidade dos grãos se deteriore, existem tiras delgadas e distúrbios de processamento. Se o plano de corte do cortador de grãos não estiver paralelo ao modelo de extrusão da extrusora, o material da linha tenderá a ficar lotado para a esquerda ou direita e, eventualmente, levará ao desvio do material da linha. Além disso, outras causas de desvio da linha incluem a diferença entre o rolo de alimentação inferior e o raspador não é constante, o diâmetro do rolo de alimentação inferior é inconsistente, etc.
Problema de controle de fio A tira longa é um produto anormal produzido pelo cortador de grãos. Como o nome sugere, seu comprimento é maior que o tamanho regular de partículas, e o tamanho da tira longa geralmente varia dentro de alguns polegadas. A aparência de tiras finas (também conhecidas como partículas de corte de chanfro) indica que a atitude do fio não é bem controlada quando o fio é alimentado no hob, especificamente porque o fio não está em um ângulo vertical quando alimentado no hob, de modo que o fim do fio aparecerá em um ângulo inclinado ao cortar. A distância entre o rolo de alimentação (ponto de mordida) e o hob (ponto de corte) é chamado de distância da imprensa, e não há nada para controlar o material do fio nesse período. O cortador de grãos é diferente da plaina de madeira, se o rolo de alimentação não estiver instalado corretamente ou a condição de trabalho for ruim, o fio plástico não será alimentado no dispositivo de corte em um ângulo perpendicular à superfície de corte, de modo que o O material de arame começa a se cruzar, causando mais deterioração da qualidade de corte e, eventualmente, causando problemas sérios. O material de arame cruzado forçará os dois rolos de alimentação a separar um do outro, fazendo com que o fio perca a tensão, o que, por sua vez, faz com que o fio caia temporariamente, fazendo com que o material do fio seja tendencioso nos dois lados do rolo de alimentação. Um sinal de alerta precoce desses problemas é que o rolo de alimentação superior está em más condições, com ranhuras, rachaduras ou descoloração (endurecimento devido ao envelhecimento ou calor). Outros problemas comuns com o controle do fio incluem: menor desgaste do rolo de alimentação, que causa perda de tração; Processo de extinção incorreto do fio, que fará com que o fio se dobre como uma cobra; Há também um modelo de fio desgastado, que produzirá uma variedade de fios com diferentes diâmetros. Além disso, os fabricantes também têm cuidado com os fontes extremamente desgastados e as facas de fundo que seguram o fio no ponto de corte, porque a faca de fundo é responsável por empurrar o fio para o ponto de corte e impedir que o cortador opere em velocidades ultra-altas, o que pode fazer com que o fio balance. No sistema de granulação subaquática, a principal razão para a produção de tiras esbeltas é que a velocidade de alimentação não corresponde à velocidade do cortador; nesse caso, é necessário aumentar a velocidade do cortador para corresponder à velocidade de alimentação ou reduzir a velocidade de alimentação Para combinar com a velocidade do cortador. Além disso, durante o processamento, é necessário garantir que haja lâminas suficientes na cabeça de corte para garantir que as partículas tenham a geometria correta e para verificar se existe um movimento lento ou obstrução do material polimerizado na matriz buraco.
